Proceso de fundición de barras de aluminio: El canal de flujo de agua de aluminio y la placa distribuidora deben revestirse previamente con material refractario, recubrirse con una capa de talco y hornearse (incluidos el conducto y la placa adaptadora), y el molde debe repararse y alisarse para garantizar que el grafito se rompa en 1/3- La altura comprendida entre 1/2 y 1/3 debe ser lisa y uniforme; no se permite que quede hierro al descubierto en ninguna parte en contacto con la masa fundida, y el anillo de grafito debe estar recubierto de manteca de cerdo. Una vez completados los trabajos anteriores, se seca con aire la cabeza de arranque, se nivela la mesa de fundición y se eleva la cabeza de arranque hasta la posición especificada.
La parte superior del cabezal de arranque de la barra de fundición, cuyo diámetro es superior a 152 mm, se encuentra a 3 mm del extremo inferior del anillo de grafito.
La parte superior del embrague de la caña de pesca de fundición, cuyo diámetro es inferior a 152 mm, se encuentra a una distancia de entre 0 y 3 mm del extremo inferior del anillo de grafito.
Instala el filtro de espuma cerámica en la caja de filtrado CFF, y prepara parte del tapones de fibra cerámica Colóquelo sobre la mesa de colada y sitúe un cubo de aluminio seco debajo de la salida de agua de emergencia de aluminio del canal de colada para su uso, y compruebe que la resistencia de los cuatro cabos de los cabrestantes sea prácticamente la misma.
La temperatura de fundición de las aleaciones habituales es de 690-730 grados Celsius (el punto de medición de la temperatura se encuentra en el centro de la placa de derivación), y la velocidad de fundición es de 50-180 mm/min.
Una vez que la composición de la aleación metálica haya superado los controles de calidad, se inicia el tiempo de reposo. Tras 10 minutos de reposo, se somete a recocido la placa filtrante de cerámica. Cuando el tiempo de reposo alcanza los requisitos del proceso de fundición de la barra de aluminio, se inicia la fundición y, al mismo tiempo, se activa el interruptor del alimentador de alambre.
Cierra la válvula principal de agua, abre la válvula de drenaje y pon en marcha la bomba de agua. Antes de encender la bomba de agua, hay que abrir la válvula reductora de presión y de drenaje hasta que el líquido de aluminio llene completamente la tubería, y solo entonces se puede cerrar, para evitar que el “retorno de agua” provoque la explosión del disco. Aporte el volumen inicial de agua (abra la válvula principal de agua en los dos compartimentos pequeños), comprueba si se produce reflujo de agua y si hay agua en el cabezal de arranque; una vez confirmado que todo está en orden, abre el tapón de la boquilla e introduce el agua de aluminio en la canaleta, prestando atención a si el agua de aluminio puede pasar sin problemas por la placa filtrante.
Cuando el nivel del aluminio alcance unos 20 mm desde la parte superior del canal de colada, levanta la placa deflectora para que el aluminio fluya hacia la placa de derivación y empieza a cronometrar. Cuando el agua de aluminio haya llenado completamente el tubo (tapa caliente), abre la válvula principal de agua y cierra rápidamente la válvula de purga (dado que el volumen de agua necesario varía según el material y el diámetro de las barras de fundición, se requiere cierta experiencia para saber en qué posición del diente se debe abrir la válvula principal de agua). Por lo general, la válvula principal de agua se puede abrir por completo, y es posible que la válvula de purga no se cierre del todo. Ajústela dentro del rango normal.
Cuando el tiempo de llenado de la placa divisora alcance el tiempo programado, se debe poner en marcha inmediatamente el regulador para detener el proceso y ajustar la velocidad a la estándar, de modo que la presión del agua de refrigeración, la velocidad de descenso de la barra de colada y la temperatura del aluminio estén coordinadas entre sí para garantizar que la barra de aluminio se forme correctamente.