Una vez que el aluminio fundido se ha refinado en el horno de fundición, en el horno estático y mediante refinado en línea, el contenido de gases se ha reducido considerablemente y se encuentra básicamente en el nivel mínimo crítico. Las partículas más grandes de inclusiones presentes en la masa fundida son eliminadas básicamente por el agente refinador, pero aún hay una cierta cantidad de inclusiones de partículas pequeñas en la masa fundida. Esto tendrá un cierto impacto en las propiedades mecánicas y en las propiedades físicas y químicas del material. Por lo tanto, es necesario filtrarla antes de la colada para reducirlas al mínimo. En la actualidad, los métodos de filtración más habituales incluyen filtro cerámico de espuma filtración, filtración mediante tubos de corindón y filtración en lecho profundo. Entre los factores que influyen en el efecto de filtrado se encuentran las propiedades de la aleación fundida, la concentración inicial de inclusiones en la masa fundida, la porosidad del filtro, el espesor del filtro, la velocidad de filtrado de la masa fundida y el tiempo de filtrado.
Una vez determinada la aleación, se definen las propiedades del metal fundido. Tras pasar la masa fundida por el horno de fundición, el horno de reposo y el refinado en línea, el tamaño de las partículas de sus inclusiones ya no varía. Una vez seleccionado el filtro, su porosidad queda fijada. Cuanto mayor sea el grosor del filtro, mejor será el efecto de filtrado. Cuanto más rápido pase el metal fundido por el filtro, peor será el efecto de filtrado.
En la producción de fundición y laminación, la cantidad de filtración de material fundido por unidad de tiempo es reducida, el caudal es lento y, en su mayoría, la fundición y la laminación se realizan con aluminio puro y aleaciones blandas, con pocas inclusiones. Las inclusiones son fácilmente adsorbidas por el filtro y la eficiencia de filtración es elevada. El material fundido resulta más fácil de purificar. Por lo general, se utilizan láminas de espuma cerámica de dos etapas, de 50 y 30, para la filtración. El grosor y la superficie de las láminas filtrantes pueden determinarse según el cálculo específico del desbordamiento para cumplir con los requisitos.
En comparación con el proceso de fundición y laminado, la situación de producción de la fundición es más compleja. El caudal es elevado y se filtra de la misma forma que en la producción de fundición y laminado. El caudal del filtro es equivalente a más de 253,5 veces el de la producción de fundición-laminado, lo que reduce el efecto de filtrado. Para garantizar la misma eficiencia de filtración, es necesario aumentar la superficie de paso del filtro, de modo que el caudal por unidad de superficie del filtro sea el mismo. En segundo lugar, en las fundiciones de duraluminio y aleaciones de aluminio superduras, la probabilidad de que contengan minúsculas partículas de escoria es mucho mayor que en el caso del aluminio puro y las aleaciones blandas. Por este motivo, la eficiencia de filtración no puede reducirse, sino que debe mejorarse considerablemente para que la fundición alcance un alto grado de purificación, con el fin de garantizar la calidad del producto final. Por lo tanto, lo más recomendable es utilizar un filtro de tubo de corindón, que no solo aumenta la superficie del filtro en contacto con la masa fundida, sino que también reduce el caudal por unidad de superficie de la masa fundida y garantiza que la eficiencia de filtración y el caudal satisfagan las necesidades de producción. Además, reduce el tamaño de los poros del filtro y aumenta la porosidad para mejorar la precisión de la filtración y reducir el número de partículas finas residuales en la masa fundida. Sin embargo, esto aumenta la presión inicial de la masa fundida en el filtro, lo que incrementará la dificultad de la operación y elevará el coste de la filtración. La mayoría de las plantas de aluminio utilizan primero placas filtrantes de espuma cerámica para la filtración gruesa, con el fin de reducir el desgaste de los filtros tubulares y disminuir los costes.