Ya se trate de la fundición con techo caliente convencional o de la fundición avanzada con deslizamiento de aire, el proceso de fundición —que, en general, presenta el mismo nivel que la fundición con techo caliente— puede dividirse en cuatro fases: llenado con aluminio fundido, inclinación, estabilización y finalización.
Tras las fases de dosificación, fundición, refinado y reposo, el aluminio líquido en aleación cumple con los requisitos exigidos en cuanto a composición química, temperatura de fundición, pureza del metal y otros aspectos, con lo que se da por concluida la fase de preparación del aluminio líquido y se pasa a la etapa formal de fundición.
La fase de llenado con aluminio fundido se refiere al proceso en el que el aluminio líquido se transfiere desde el horno estático al canal de colada, después de desgasificación en línea, filtro de espuma cerámica filtración del metal fundido, etc., llenando el tubo de extracción y manteniéndolo lleno durante un determinado periodo de tiempo. En esta etapa, los tres elementos necesarios para la colada —la velocidad de colada, igual a cero; la temperatura de colada, que debido a la absorción de calor por parte del canal de colada, la desgasificación en línea y la filtración CFF en el periodo inicial hace que la temperatura del aluminio fundido sea entre 10 ℃ y 20 ℃ inferior a la temperatura normal de colada—. La cantidad de agua de refrigeración (presión del agua) suele ser de entre 50% y 70% de la presión normal del agua de colada.
Durante la fase de llenado con aluminio fundido, hay que tener en cuenta lo siguiente:
(1) La plataforma de fundición, canal de colada, la caja de filtrado y la placa filtrante de espuma cerámica deben precalentarse completamente antes de la colada, por lo general entre 15 y 20 minutos, con el fin de evitar una absorción excesiva de calor al inicio de la colada, ya que el aluminio fundido disipará calor tras salir del horno estático. De lo contrario, la temperatura del aluminio fundido sería demasiado baja y no se podría establecer una producción normal de fundición.
(2) Al principio, la temperatura del aluminio fundido en el horno estático debe ser entre 5 ℃ y 10 ℃ superior a la temperatura normal de colada. Esto permite compensar la absorción de calor por parte del canal de colada, la caja de filtrado y la placa de filtrado. La temperatura del horno desciende hasta alcanzar el nivel requerido para la producción normal.
(3) Cuando se utilice un dispositivo de desgasificación en línea de tipo caja, la temperatura del aluminio fundido durante el proceso de desgasificación en línea deberá ser entre 5 ℃ y 10 ℃ superior a la temperatura normal de fundición, o igual a esta; sin embargo, en principio, no deberá ser inferior a la temperatura normal de fundición.
(4) Por lo general, un puerta de la lavandería Se utiliza para bloquear la entrada de la plataforma de colada y se abre rápidamente cuando se ha acumulado una determinada cantidad de aluminio fundido, con el fin de acortar el tiempo de llenado del tubo de desagüe y conseguir que todos los tubos de desagüe se llenen al mismo tiempo en la medida de lo posible.
(5) El tiempo de retención comienza por el tubo de extracción que se llena más lentamente. Hay que tener en cuenta que, en la práctica, debido a los daños o la deformación de la tapa superior caliente, el tubo de extracción que se llena más lentamente no es necesariamente el que se encuentra más cerca de la entrada de aluminio fundido. Durante el funcionamiento, se debe vigilar atentamente cualquier tubo de derivación que se encuentre a cierta distancia.
(6) El tiempo de mantenimiento suele variar en función del tipo de aleación y del diámetro del lingote. En el caso de la aleación de aluminio 6063, por lo general, cuanto mayor es el diámetro, mayor es el tiempo de mantenimiento necesario; cuanto menor es el diámetro, menor es el tiempo de mantenimiento necesario.