Le procédé de coulée automatique de l'aluminium garantit la reproductibilité du processus de coulée et de la qualité des lingots, ce qui assure la stabilité de la qualité des produits en aluminium.
Le niveau de liquide dans le moule de coulée semi-automatique est contrôlé à l'aide de l'entonnoir à flotteur situé à l'orifice inférieur du tube de guidage de l'aluminium en fusion de la goulotte de distribution et du système à levier mécanique du bouée et le bouchon pour régler le débit afin de contrôler le niveau de liquide. Le niveau de liquide est déterminé par l'opérateur et peut varier. Le niveau de liquide dans le cristalliseur automatique est mesuré à l'aide d'un dispositif de mesure laser et son réglage automatique système de régulation du débit. La variation du niveau de liquide est très faible et peut se situer dans une fourchette de ±1 m, ce qui permet d'assurer un contrôle précis du niveau de métal.
La température de l'aluminium fondu, le débit d'eau de refroidissement et la vitesse de coulée en coulée semi-automatique dépendent des différents alliages et des spécifications des lingots définis dans le procédé. Le processus de coulée est commandé à l'aide de boutons de commande manuels. La température de l'eau, celle de l'aluminium fondu et la vitesse de coulée sont contrôlées individuellement et peuvent être affichées sur la console ou sous forme de valeurs numériques. Le débit d'eau (ou la pression) et la vitesse de coulée restent pratiquement constants du début à la fin de la coulée, et le moule ne dispose d'aucun système de lubrification.
Grâce à une technologie de coulée entièrement automatisée, à divers paramètres de coulée propres à différents alliages et spécifications (pression et débit d'eau, vitesse de coulée, température de l'aluminium fondu, niveau de liquide, lubrification), ainsi qu'aux différentes phases de la coulée (début, phase normale, fin et phase de transition), l'ordinateur assure un contrôle entièrement automatisé de la coulée.
Le four de maintien utilisé dans la technologie de coulée automatique est basculant, et le processus de coulée est contrôlé de manière centralisée. Le niveau de l'aluminium en fusion est contrôlé par un système à plusieurs bras. Le niveau de l'aluminium en fusion dans le moule et celui dans la goulotte sont équipés de dispositifs de mesure laser. Le capteur laser est équipé d’un microprocesseur. La combinaison des systèmes de mesure et de traitement permet d’obtenir des valeurs d’une très grande précision. L’inclinaison du four de maintien est commandée par l’automate programmable (PLC) de la machine de coulée. La tige d’arrêt servant à mesurer le niveau de l’aluminium liquide dans le cristalliseur et à contrôler le débit du métal injecté dans celui-ci est installée sur la poutre. Le capteur laser est maintenu à une certaine distance du niveau de l'aluminium en fusion, et différents flux d'aluminium en fusion sont en contact les uns avec les autres. La poutre est fixée sur le réservoir de distribution, et le même débit de distribution est maintenu après la coulée. La fente est retirée en tant qu'ensemble monobloc.
Le système de contrôle de la coulée utilise un automate programmable (PLC) pour piloter l'ensemble du processus de coulée. Le réglage des paramètres de processus s'effectue via un menu ; le niveau de liquide, le volume d'huile de lubrification, la vitesse de coulée, le débit d'eau de refroidissement, la température de l'aluminium fondu, la durée d'arrêt de l'eau pulsée, la longueur de coulée, etc., tous ces paramètres définis dans le menu de l'ordinateur, sont régulés conformément au programme. Une fois l’alliage, les spécifications du lingot et les paramètres de coulée sélectionnés, l’équipement doit subir automatiquement une série de contrôles. À l’issue de ces contrôles, l’équipement se met en attente de la coulée. Au début, le réglage du niveau de liquide maintient la position de départ ; le niveau de liquide dans le moule est amené au point de départ de la courbe, et la plate-forme élévatrice de la machine de coulée commence à descendre à la vitesse initiale, ou pulvérise de l’eau par impulsions. Lorsque la longueur et la durée de la pulvérisation d’eau pulsée sont atteintes, le système passe automatiquement à la phase de coulée normale, et les paramètres (niveau de liquide, vitesse de coulée, volume d’eau de refroidissement, etc.) sont automatiquement appliqués. Lorsque la longueur de coulée atteint une certaine distance par rapport au point prédéfini, une alarme sonore et visuelle se déclenche, et l’étape prend fin. Les paramètres sont alors appliqués. Lorsque la longueur du lingot atteint le point de consigne, la plate-forme cesse de descendre, le four de maintien basculant revient à sa position initiale, la tige d’obturation ferme l’orifice d’écoulement de l’aluminium fondu de la goulotte de distribution, et une extrémité de la goulotte de distribution est soulevée, permettant à l’aluminium fondu restant de s’écouler hors de la goulotte de distribution et est distribué après avoir été nettoyé. La masselotte est retirée en même temps que le bouchon, et la coulée est terminée. Le contrôle entièrement automatisé du processus réduit l'impact sur la qualité lié aux facteurs humains.