Dégazage de l'aluminium à l'azote : procédé, avantages et équipement

Si vous dirigez une fonderie d'aluminium, vous connaissez déjà ce casse-tête. Vous coulez ce qui semble être du métal pur, mais les pièces moulées présentent une porosité qui fait grimper vos taux de rebuts et pousse vos clients à se tourner vers la concurrence. La solution consiste à  dégazage de l'aluminium , et pour la plupart des opérations actuelles, dégazage de l'aluminium à l'azote C'est la manière la plus intelligente et la plus économique de procéder.

Bien qu’il soit encore courant, dans de nombreuses fonderies d’aluminium, de dégazer l’aluminium fondu à l’aide d’argon, car il s’agit d’un moyen efficace d’éliminer l’hydrogène sans nuire à la qualité métallurgique, de plus en plus de fabricants cherchent à réduire leurs coûts. L’azote peut souvent remplacer l’argon pour le dégazage de l’aluminium sans compromettre les résultats dans la majorité des travaux de moulage commerciaux.

En savoir plus sur les équipements de dégazage destinés à la fonderie d'aluminium

Quelles sont les causes de la présence d'hydrogène dans l'aluminium fondu et pourquoi cela nuit-il à la qualité des pièces moulées ?

Lors du moulage de l'aluminium, des impuretés appelées « inclusions » créent des points faibles qui entraînent des rebuts, des fuites et des échecs aux essais mécaniques. L'une des causes les plus courantes est l'hydrogène dissous dans l'aluminium fondu. Cet hydrogène provient de sources diverses : l'humidité atmosphérique, les produits de combustion des fours à gaz, la condensation sur les outils froids, les flux humides et même l'humidité présente dans les additifs d'alliage.

L'hydrogène est très soluble dans l'aluminium liquide — environ 0,69 ml pour 100 g à 660 °C — mais sa solubilité chute brutalement à environ 0,04 ml pour 100 g une fois que le métal se solidifie. Cela représente une réduction d’un facteur 18. À mesure que le liquide refroidit et se solidifie, l’excès d’hydrogène migre des zones de haute pression vers celles de basse pression, formant des cavités gazeuses. Celles-ci deviennent des inclusions de porosité et des points faibles dans la pièce moulée finale.

La demande en produits en aluminium de haute qualité ne cesse d'augmenter, notamment dans les secteurs de l'aérospatiale, de l'automobile et des applications étanches à la pression. Les fonderies ne peuvent pas se permettre de livrer des pièces présentant des vides cachés. C'est pourquoi dégazage de l'aluminium est désormais incontournable. Ce procédé permet d'éliminer l'hydrogène dissous avant qu'il ne puisse causer des problèmes.

Comment fonctionne concrètement le dégazage de l'aluminium à l'azote ?

La méthode la plus courante aujourd'hui consiste à introduire de l'azote dans l'aluminium liquide. L'hydrogène à l'origine des inclusions est aspiré dans les bulles d'azote, transporté vers la surface, puis libéré, ce qui élimine la source de porosité.

La technologie permettant d'éliminer les impuretés de la masse fondue est désormais essentielle pour les fonderies qui souhaitent rester compétitives. L'une des méthodes les plus efficaces est le dégazage rotatif. Un système de dégazage rotatif élimine ces composants indésirables en faisant passer un gaz — généralement de l'azote — à travers le métal en fusion.

Le gaz est introduit par un rotor de dégazage qui réduit la taille des bulles à 1–3 mm et les disperse uniformément dans tout le bain. À mesure que ces minuscules bulles remontent, elles absorbent l'hydrogène dissous et entraînent également les particules solides non métalliques (oxydes et inclusions) vers la surface, où elles peuvent être facilement écumées.

C'est grâce à cette double action — dégazage et nettoyage — que les systèmes rotatifs surpassent la simple purge par lance, tant en termes de qualité que de régularité. Chez AdTech, nos rotors sont spécialement conçus à cet effet : des têtes de dispersion à grande surface spécifique qui optimisent le temps de contact entre les bulles et le métal tout en réduisant au minimum les turbulences susceptibles de réintroduire de l'air.

Combien de temps faut-il procéder au dégazage de l'aluminium à l'azote ? Pour la plupart des poches de 300 à 800 kg, un traitement de 8 à 12 minutes à une vitesse de rotation de 300 à 450 tr/min et un débit de 6 à 12 L/min donne d'excellents résultats. Les paramètres précis dépendent de votre alliage et de la teneur initiale en hydrogène, mais le principe reste le même : des bulles plus petites + une exposition plus longue = une meilleure élimination de l'hydrogène.

Le dégazage de l'aluminium à l'azote est-il aussi efficace que celui à l'argon ?

C'est la question qui nous est le plus souvent posée. L'argon est un gaz véritablement inerte et a longtemps été la référence absolue pour les travaux haut de gamme, mais l'azote rattrape rapidement son retard lorsque l'on utilise le matériel adapté.

Plages de rendement issues d'essais comparatifs présentés dans les actes du colloque TMS Light Metals 2022.

L'azote n'aura pas d'effet néfaste sur la qualité métallurgique du métal obtenu lorsque les températures de traitement restent inférieures à 760 °C et que les durées sont raisonnables. La faible quantité de nitrure d'aluminium qui pourrait théoriquement se former est négligeable dans les conditions réelles. Nous avons réalisé des essais comparatifs sur les alliages A356 et A383 pour le compte de nos clients, et la différence de résistance à la traction et d’allongement finaux est statistiquement nulle lorsque les deux gaz sont appliqués correctement à l’aide d’un équipement rotatif.

Les avantages économiques sont indéniables. Bon nombre de nos clients ont réduit leurs dépenses en gaz de 70 à 80% en optant pour dégazage de l'aluminium à l'azote tout en respectant les mêmes critères de qualité exigés par leurs clients.

Quelle est la meilleure configuration de dégazage rotatif pour l'azote ?

Le rotor et l'arbre constituent le cœur du système. Un bon rotor ne se contente pas de libérer du gaz : il crée un nuage de fines bulles qui restent plus longtemps en contact avec la masse fondue.

Les chiffres relatifs à la durée de vie sont basés sur des données de terrain agrégées issues de plus de 1 900 installations de rotors AdTech suivies entre 2020 et 2025. 

Chez AdTech, nous proposons à la fois des équipements complets de dégazage en ligne et des rotors de dégazage en graphite individuels destinés au traitement de l’aluminium en fusion. Pour la plupart des fonderies d’aluminium recourant au dégazage à l’azote, les rotors en graphite revêtus offrent un excellent compromis entre performances, durabilité et coût d’exploitation. Ils assurent une dispersion efficace de l’azote, résistent à l’oxydation lorsqu’ils sont correctement préchauffés et présentent des coûts de remplacement nettement inférieurs à ceux des alternatives entièrement en céramique. Que vous recherchiez un système de dégazage complet ou des rotors de remplacement pour votre équipement existant, AdTech propose des solutions fiables pour améliorer la qualité de la fonte d’aluminium.

Découvrez nos équipements de dégazage et nos solutions à rotor

Comment mesure-t-on les résultats lors du dégazage de l'aluminium à l'azote ?

On ne peut pas améliorer ce qu’on ne mesure pas. Les deux éléments essentiels sont :

• Essai à pression réduite (RPT) pour des contrôles rapides en atelier — viser un indice de densité inférieur à 1,0%.
• Analyseurs d'hydrogène directs permettant d'obtenir des mesures précises en ml/100 g.

Nous avons aidé nos clients à mettre en place des tableaux de bord simples permettant de suivre l'évolution des chiffres avant et après le traitement. Une constatation récurrente : lorsque le débit d'azote, la vitesse du rotor et la durée du traitement sont réglés avec précision, la teneur en hydrogène passe de 0,25 à 0,35 ml/100 g en moyenne à 0,08 à 0,12 ml/100 g de manière fiable.

Données issues d'audits menés par AdTech auprès de ses clients dans 14 fonderies d'Asie et d'Europe, pour la période 2020-2025. 

Erreurs courantes qui réduisent à néant vos efforts de dégazage à l'azote

Même avec un bon équipement, la mise en œuvre est essentielle. Nous avons constaté les mêmes erreurs à maintes reprises :

• Faire tourner le rotor trop vite et créer un tourbillon qui aspire de l'air.
• Utilisation d'azote à point de rosée élevé (gaz humide).
• Ne pas préchauffer les rotors : le choc thermique les détruit prématurément.
• Un traitement à une température trop élevée, ce qui augmente l'absorption d'hydrogène frais provenant de l'atmosphère.
• Absence de flux — l’azote élimine les gaz, mais a besoin d’aide pour les oxydes.

Corrigez ces points et dégazage de l'aluminium à l'azote devient prévisible et rentable.

Cas concret dans le secteur de l'AdTech : redressement d'une usine de moulage sous pression à fort taux de rebut en Turquie

En 2021, une fonderie sous pression située à Konya, en Turquie, spécialisée dans la fabrication de carters de transmission automobile en alliage A383, était confrontée à des rebuts de type 11.4% dus à la porosité. Son client — un grand équipementier européen de premier rang — était sur le point de résilier le contrat. L'entreprise utilisait un système de purge manuelle à la lance avec de l'azote industriel : bulles grossières, durées de purge irrégulières, absence de mesure réelle.

Nous avons fourni deux équipements de dégazage en ligne AdTech avec des variateurs de vitesse, un stock de rotors en graphite dotés d'un revêtement anti-oxydation, une station RPT et un flux granulaire compatible.

Nos ingénieurs ont passé quatre jours sur place. Le diagnostic a révélé que leur ancienne lance ne réduisait la teneur en hydrogène que de 0,28 à 0,21 ml/100 g, ce qui était pratiquement inutile. Les bulles mesuraient entre 8 et 12 mm, ce qui était bien trop grand pour permettre un bon transfert de masse. Le débit de gaz était excessif (30 L/min), ce qui refroidissait la masse fondue et entraînait une surchauffe plus importante.

Nous avons installé les unités rotatives, réglé la vitesse à 350 tr/min et le débit à 8 l/min pour leurs poches de 500 kg, puis formé les opérateurs aux essais RPT. En l'espace de 90 jours :

• La teneur moyenne en hydrogène était de 0,09 ml/100 g
• La porosité des déchets a chuté à 2,81 TP3T
• Le nombre de rejets aux contrôles aux rayons X est passé sous la barre des 1%
• La durée de vie des rotors a atteint 95 séries chacun

L'usine a passé haut la main l'audit réalisé par son client. Depuis, celui-ci a acheté à trois reprises des unités et des rotors supplémentaires. Cette collaboration en est désormais à sa quatrième année — preuve que lorsque l'on allie un équipement de qualité à un processus adéquat, dégazage de l'aluminium à l'azote offre des résultats durables.

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Comment choisir l'équipement de dégazage de l'aluminium le mieux adapté à votre activité

Il n'y a pas de réponse universelle à cette question, et honnêtement, toute personne qui tente de vous vendre une solution de dégazage « universelle » sans vous poser de questions sur votre installation spécifique devrait vous mettre la puce à l'oreille. Le choix de l'équipement adapté dépend d'une poignée de variables qui interagissent entre elles d'une manière qui n'est pas toujours évidente tant que l'on ne se trouve pas dans l'atelier de fonderie à observer la fonte.

Commencez par le débit, mais ne vous arrêtez pas là. Le tonnage quotidien constitue bien sûr le point de départ évident, mais ce qui importe davantage, c’est le rythme de vos coulées. Une fonderie qui coule 1,5 tonne par jour dans de petites poches de 150 kg toutes les 45 minutes a des besoins très différents de ceux d'une autre qui traite le même tonnage en un seul grand lot. La première a besoin d'un temps de cycle rapide et d'une grande mobilité ; la seconde peut se permettre un traitement plus long avec un dégazage plus poussé.

Voici comment nous abordons généralement la conversation avec nos nouveaux clients :

Petites fonderies dont la production est inférieure à 2 tonnes par jour — Un seul dégazeur rotatif portable suffit presque toujours. Ces sites disposent généralement d’un ou deux fours, d’une gamme d’alliages relativement simple et de la flexibilité nécessaire pour traiter chaque poche individuellement. L’investissement clé réside ici dans le choix du rotor adapté à votre alliage principal. Un atelier utilisant principalement l’A380 pour le moulage sous pression présente des caractéristiques d’usure différentes de celles d’un atelier travaillant avec des alliages corroyés de la série 6xxx. Le coût initial est modeste, et avec un entretien adéquat — consistant principalement à préchauffer votre rotor et à surveiller son usure —, ce type d’installation peut fonctionner pendant des années sans problème. Nous recommandons également vivement d’associer dès le départ l’unité de dégazage à une station RPT de base. Même un simple banc d’essai de densité ne coûte presque rien par rapport à la valeur ajoutée qu’il apporte.

Exploitations de taille moyenne produisant entre 2 et 15 tonnes par jour — C'est à ce niveau que la cohérence des processus commence à revêtir une importance cruciale. À ce volume de production, vous fournissez probablement à vos clients des produits répondant à des exigences de qualité documentées. Vous avez besoin de deux machines — non pas parce qu’une seule ne suffirait pas à gérer la charge de travail, mais parce que la production ne peut pas s’arrêter à chaque fois qu’un rotor se fissure ou qu’un moteur doit être réparé. Une machine de secours n’est pas un luxe à cette échelle ; c’est un outil essentiel de gestion des risques. Nous avons eu des clients dans cette catégorie qui ont perdu la production d’une équipe entière parce qu’ils fonctionnaient avec une seule unité sans solution de secours. Cet incident isolé coûte généralement plus cher que ce qu’aurait coûté une deuxième unité. Les ateliers de taille moyenne ont également intérêt à se doter d’un analyseur d’hydrogène pour effectuer des contrôles de référence périodiques — au moins une fois par mois, voire une fois par semaine si vous travaillez selon des spécifications strictes des secteurs aérospatial ou automobile.

Exploitations en continu à haut débit, supérieures à 15 tonnes par jour — La discussion s’oriente ici entièrement vers les systèmes de dégazage en ligne installés de manière permanente dans la goulotte entre le four de maintien et la station de coulée. Les unités portables ne peuvent rivaliser avec la régularité du débit ni avec la fiabilité sans intervention humaine qu’exigent les opérations 24 heures sur 24, 7 jours sur 7. Un système en ligne traite chaque kilogramme de métal de manière identique, quel que soit l’opérateur de service, l’heure ou le niveau d’activité de l’atelier. Cette élimination de la variabilité humaine a une valeur inestimable. Les systèmes en ligne intègrent également généralement un système de filtration : le métal passe par la chambre de dégazage, puis directement à travers un filtre en mousse céramique ou un filtre à lit profond avant d’atteindre le point de coulée. Ce type de traitement intégré de la masse fondue est désormais la norme dans les installations de coulée d’aluminium automobiles de grande envergure.

La famille Alloy revêt une importance bien plus grande que la plupart des gens ne le pensent. Les alliages à forte teneur en silicium, comme l’A413, sont plus agressifs envers les disques en graphite que les alliages plus « propres » comme l’A356. Les alliages à forte teneur en cuivre, comme l’A380, se situent entre les deux. Si votre atelier utilise plusieurs familles d'alliages, n'hésitez pas à nous contacter pour déterminer quel matériau de rotor constitue le meilleur compromis — ou s'il est judicieux de disposer de jeux de rotors différents pour chaque campagne d'alliage. Le remplacement d'un rotor ne prend que cinq minutes. Utiliser un matériau de rotor inadapté et devoir le remplacer deux fois plus souvent représente un coût financier réel sur une année.

Chez AdTech, nous avons développé des solutions de dégazage à l'azote spécialement conçues pour s'adapter à l'évolution de votre activité. Un client peut ajouter une configuration montée sur goulotte, puis intégrer ultérieurement nos produits de filtration en ligne, le tout sans avoir à remplacer l'infrastructure de base. Notre équipe examine la géométrie de votre poche de coulée, la composition des alliages, le niveau d’hydrogène cible et les horaires de travail avant de formuler toute recommandation. L’objectif est de mettre en place une configuration qui fonctionnera de manière fiable dans cinq ans, et pas seulement le jour de la mise en service.

Découvrez notre gamme complète d'équipements sur notre page Produits.

 

Tirer le meilleur parti du dégazage à l'azote : les détails du procédé qui font vraiment la différence

Choisir le bon équipement, c'est déjà la moitié du chemin. L'autre moitié consiste à l'utiliser correctement — et c'est là qu'un nombre surprenant de fonderies passent à côté d'un gain de performance, même après avoir investi dans du matériel de qualité.

La gestion de la température mérite davantage d'attention qu'on ne lui en accorde généralement.

La plage idéale pour le dégazage rotatif à l'azote est de 720–740 °C pour la plupart des alliages de coulée Al-Si. Ce n’est pas un choix arbitraire. Au-delà de 760 °C, la capacité de la masse fondue à absorber l’hydrogène présent dans l’atmosphère augmente : d’un côté, vous procédez au dégazage, tandis que de l’autre, le métal absorbe du gaz frais, ce qui revient à se faire concurrence. En dessous de 700 °C, pour certains alliages, la viscosité augmente suffisamment pour entraver la remontée des bulles, ce qui réduit l’efficacité du procédé. Vous risquez également que la masse fondue descende en dessous de la température de coulée pendant le traitement.

Le problème pratique réside dans le fait que le dégazage refroidit activement la masse fondue — généralement de 8 à 15 °C, en fonction du débit de gaz, de la durée du traitement et des conditions ambiantes. Si votre métal entre dans la poche de coulée à exactement 730 °C et que sa température baisse de 12 °C pendant le traitement, vous coulerez à 718 °C, ce qui peut convenir ou entraîner des défauts de soudure à froid selon l’épaisseur de votre profilé et la température de la matrice ou du moule. Les opérateurs expérimentés savent qu’il faut commencer par la limite supérieure de la plage cible et surveiller la baisse de température tout au long des traitements jusqu’à obtenir une valeur fiable pour leurs conditions spécifiques.

La pureté de l'azote est un critère incontournable, et cela prend plus de gens au dépourvu qu'on ne le pense.

L’azote de qualité industrielle doit présenter une pureté minimale de 99,991 TP3T et un point de rosée inférieur à –40 °C. En dessous de ces valeurs, vous introduisez de l’humidité dans le processus même destiné à l’éliminer. Nous avons inspecté des fonderies où les spécifications de pureté de l’azote étaient correctes sur le papier, mais où les tuyaux d’alimentation étaient vieux, fissurés et laissaient entrer de l’air ambiant — en particulier au niveau des points de raccordement. Remplacez les infrastructures d’alimentation vieillissantes avant de conclure que la qualité du gaz est à l’origine de votre problème.

Autre point à noter : le réglage du régulateur de pression est essentiel. S'il est trop bas, votre débit sera irrégulier. S'il est trop haut, vous serez amené à ouvrir davantage la vanne de débit pour compenser, ce qui entraînera la formation de grosses bulles et une perte d'efficacité. Réglez votre régulateur de manière à obtenir un débit constant et contrôlé, et vérifiez-le régulièrement.

La combinaison du dégazage à l'azote et de l'injection de flux par le rotor change la donne.

L’azote élimine les gaz dissous. Il n’élimine pas les inclusions d’oxyde solides — ces minces films et particules provenant de la coulée turbulente, des surfaces des matières chargées et de la manipulation de la masse fondue. Pour obtenir un métal véritablement pur, il faut également un fondant. La solution idéale consiste à injecter un flux d’affinage granulaire directement à travers l’arbre du rotor pendant le dégazage. Le rotor disperse simultanément les particules de flux et les bulles de gaz. Le flux réagit avec les fines particules d’oxyde et les agglomère, les amenant à la surface où elles peuvent être écumées proprement.

On obtient ainsi un métal à la fois pauvre en hydrogène et faible teneur en inclusions — une combinaison qui améliore sensiblement la propreté des pièces moulées, les caractéristiques de remplissage des matrices et des moules, ainsi que la qualité de surface après usinage. Les clients qui ont intégré l’injection de flux à leur processus existant de dégazage à l’azote font systématiquement état d’une réduction supplémentaire de 15 à 25% des rejets liés aux inclusions, en plus des gains en termes de porosité obtenus grâce au seul dégazage.

Le préchauffage du rotor est la pratique d'entretien la plus sous-estimée dans le domaine du dégazage de l'aluminium.

Nous l’avons déjà dit et nous continuerons à le répéter : ne plongez jamais un rotor à température ambiante dans de l’aluminium en fusion. Le graphite présente une excellente conductivité thermique, mais une résistance limitée aux chocs thermiques. La différence de température entre la température ambiante (disons 25 °C) et celle du métal en fusion (730 °C) crée de violents gradients thermiques qui provoquent des microfissures dans la tête du rotor — parfois visibles, parfois non. Ces microfissures se propagent à chaque cycle thermique jusqu’à ce que le rotor tombe en panne prématurément.

La solution est simple. Avant la première cuisson de la journée, maintenez le rotor au-dessus de la surface de fusion, à une hauteur d’environ 200 à 300 mm, pendant 3 à 5 minutes, afin que la chaleur rayonnante le réchauffe progressivement. Abaissez-le ensuite lentement pendant une minute supplémentaire avant de l'immerger complètement. Cette opération prend moins de 10 minutes et peut prolonger la durée de vie du rotor de 40 à 60%. Pour un atelier utilisant plus de 20 rotors par an, cela se traduit par des économies significatives.

Élaborez un protocole de traitement par écrit — et appliquez-le réellement.

Cela peut paraître élémentaire, mais c'est souvent ce qui fait défaut dans les petites fonderies. Une recette écrite précisant la vitesse du rotor (tr/min), le débit de gaz (L/min), la durée du traitement (minutes), la température de départ cible et la procédure d'écumage permet d'éliminer les variations d'un opérateur à l'autre. Même le meilleur équipement de dégazage au monde ne donnera pas de résultats constants si trois opérateurs l'utilisent de trois manières différentes.

Affichez la recette sur l'unité. Vérifiez-la chaque fois que vous changez d'alliage. Mettez-la à jour lorsque vous modifiez la taille de la poche de coulée. Contrôlez-la régulièrement en vérifiant vos résultats RPT : si l'indice de densité augmente progressivement, cela signifie qu'un élément de la recette ou de l'équipement a dérivé et doit faire l'objet d'une enquête.

Suivez l'évolution de vos chiffres au fil du temps.

Les fonderies qui suivent l'évolution hebdomadaire de leur indice de densité RPT et de leurs taux de rebut détectent les problèmes à un stade précoce. Une augmentation progressive de l’indice de densité signale souvent l’usure du rotor avant que celui-ci ne tombe réellement en panne. Un pic observé après un arrêt du week-end indique souvent une charge humide le lundi matin ou des outils froids qui n’ont pas été correctement préchauffés. Les tendances ne deviennent visibles que lorsque l’on dispose de données, et celles-ci n’existent que si quelqu’un les enregistre de manière systématique.

Les clients qui ont mis en œuvre ces pratiques en complément d'un équipement performant de dégazage rotatif à l'azote signalent régulièrement que Réduction de 60 à 751 TP3T des rebuts liés à la porosité globale. Ce n'est pas du jargon marketing : c'est le schéma que l'on observe régulièrement lorsque la rigueur des processus est prise aussi au sérieux que la qualité des équipements.

What the Transition from Argon to Nitrogen Actually Looks Like in Practice

For foundries currently using argon who are considering the switch, the transition is usually less complicated than it sounds — but there are a few things worth preparing for.

The good news first: if you’re already running rotary degassing with argon, the equipment doesn’t change. Same rotor, same shaft, same unit. You’re only changing the gas supply, the pressure settings, and your baseline expectations for treatment time (nitrogen degassing typically requires 10–20% longer treatment to achieve equivalent hydrogen levels, because argon’s inertness gives it a slight thermodynamic edge per bubble).

What does change is your operating recipe. Nitrogen flow rates, rotor speed, and treatment time may need slight adjustments compared to your argon procedure. We recommend a validation period of 2–3 weeks when you first switch — run RPT on every ladle, compare results to your argon baseline, and fine-tune accordingly. Don’t assume your argon recipe transfers directly.

The cost difference justifies this transition almost universally for mainstream commercial casting. Industrial nitrogen runs $0.80–1.50 per cubic meter in most markets. Argon runs $8–12 per cubic meter. On a typical 500 kg ladle requiring 10 minutes at 8 L/min, the gas cost per ladle drops from roughly $0.64–0.96 to $0.06–0.12. Multiply that across 20 ladles per day, 250 working days per year. The savings are not insignificant.

The Role of Degassing in a Broader Melt Quality System

One thing worth stepping back to consider: degassing aluminum with nitrogen is not the whole story. It’s a critical process, but it sits within a broader melt quality chain. The hydrogen you remove during degassing can be re-picked up if the ladle sits too long, if tools aren’t preheated, or if the melt is transferred turbulently between vessels.

The most successful foundries treat melt quality as a system, not a single intervention. Degassing is the centerpiece, but charge material management, furnace atmosphere control, ladle cleanliness, transfer practices, and filtration are all part of the picture. When all those pieces work together, you achieve casting quality that’s not just acceptable — it’s consistently excellent.

That’s what we aim to help customers build at AdTech. Not just a degassing unit, but a complete melt treatment process that performs reliably across every shift, every week, every year.

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FAQ

1. What is degassing aluminum?

Degassing aluminum is the process of removing dissolved hydrogen from molten aluminum to reduce porosity and improve casting quality.

2. Why is hydrogen harmful in molten aluminum?

Hydrogen creates gas porosity during solidification, which can cause leaks, weak mechanical properties, and higher scrap rates.

3. Is nitrogen good for degassing aluminum?

Yes. Nitrogen is a cost-effective gas for degassing aluminum and works very well in most casting applications when used with a rotary degassing system.

4. Is argon better than nitrogen for aluminum degassing?

Argon is slightly more inert, but nitrogen is usually the better value for most foundries because it delivers strong results at a much lower cost.

5. How does rotary degassing aluminum work?

A rotating rotor breaks nitrogen into fine bubbles, which absorb dissolved hydrogen and carry it to the surface of the melt.

6. What temperature is best for degassing aluminum with nitrogen?

For most aluminum casting alloys, the recommended range is 720–740°C for effective hydrogen removal and stable melt quality.

7. How long should aluminum be degassed?

Most foundries degas for 8–15 minutes, depending on ladle size, alloy type, and initial hydrogen content.

8. Can nitrogen degassing affect aluminum alloy quality?

Not when done correctly. Under normal foundry conditions, nitrogen degassing does not negatively affect the metallurgical quality of aluminum.

9. Does degassing aluminum also remove inclusions?

It helps float some non-metallic particles to the surface, but for best melt cleanliness, degassing should be combined with fluxing and filtration.

10. What equipment is used for degassing aluminum?

The most common equipment includes a unité de dégazage rotative, graphite or SiC rotor and shaft, nitrogen supply system, and melt quality testing tools.