Desgasificación del aluminio con nitrógeno: proceso, ventajas y equipos

Si tienes una fundición de aluminio, ya sabes lo complicado que es. Viertes lo que parece metal limpio, pero las piezas fundidas acabadas presentan porosidad, lo que dispara tus índices de chatarra y hace que los clientes busquen otros proveedores. La solución es  desgasificación del aluminio , y para la mayoría de las operaciones actuales, desgasificación del aluminio con nitrógeno es la forma más inteligente y económica de hacerlo.

Aunque en muchas fundiciones de aluminio sigue siendo habitual desgasificar el aluminio fundido con gas argón —ya que es una forma eficaz de eliminar el hidrógeno sin afectar a la calidad metalúrgica—, cada vez son más los fabricantes que buscan reducir costes. En la mayoría de los trabajos de fundición comercial, el nitrógeno suele poder sustituir al argón para desgasificar el aluminio sin comprometer los resultados.

Más información sobre los equipos de desgasificación para la fundición de aluminio

¿Qué provoca la presencia de hidrógeno en el aluminio fundido y por qué estropea las piezas de fundición?

En la fundición de aluminio, las impurezas conocidas como «inclusiones» crean puntos débiles que provocan rechazos, fugas y fallos en las pruebas mecánicas. Una de las causas más comunes es el hidrógeno disuelto en el aluminio fundido. Este hidrógeno procede de todas partes: la humedad atmosférica, los productos de combustión de los hornos de gas, la condensación en los moldes fríos, los fundentes húmedos e incluso la humedad presente en los aditivos de la aleación.

El hidrógeno es muy soluble en el aluminio líquido —aproximadamente 0,69 ml por cada 100 g a 660 °C—, pero su solubilidad se reduce drásticamente hasta unos 0,04 ml por cada 100 g una vez que el metal se solidifica. Esto supone una reducción de 18 veces. A medida que el líquido se enfría y se endurece, el exceso de hidrógeno migra de las zonas de alta presión a las de baja presión, formando cavidades de gas. Estas se convierten en inclusiones de porosidad y puntos débiles en la pieza fundida final.

La demanda de productos de aluminio de alta calidad no deja de crecer, sobre todo en los sectores aeroespacial y de la automoción, así como en aplicaciones que requieren estanqueidad. Las fundiciones no pueden permitirse suministrar piezas con poros ocultos. Por eso desgasificación del aluminio se ha convertido en algo ineludible. El proceso extrae ese hidrógeno disuelto antes de que pueda causar problemas.

¿Cómo funciona realmente la desgasificación del aluminio con nitrógeno?

El método más utilizado en la actualidad consiste en introducir nitrógeno en el aluminio líquido. El hidrógeno que provoca las inclusiones es absorbido por las burbujas de nitrógeno, transportado hasta la superficie y liberado, lo que elimina la causa de la porosidad.

La tecnología para eliminar las impurezas del metal fundido es hoy en día fundamental para que las fundiciones sean competitivas. Uno de los métodos más eficaces es la desgasificación rotativa. Un sistema de desgasificación rotativo elimina estos componentes indeseables haciendo pasar gas —normalmente nitrógeno— a través del metal fundido.

El gas se introduce a través de un rotor de desgasificación que reduce el tamaño de las burbujas a entre 1 y 3 mm y las dispersa uniformemente por todo el baño. A medida que estas diminutas burbujas ascienden, absorben hidrógeno disuelto y, además, arrastran partículas sólidas no metálicas (óxidos e inclusiones) hacia la superficie, donde pueden eliminarse fácilmente.

Esta doble acción —desgasificación y limpieza— es la razón por la que los sistemas rotativos superan a la simple purga con lanza tanto en calidad como en uniformidad. En AdTech, nuestros rotores están diseñados específicamente para esto: cabezales de dispersión de gran superficie que maximizan el tiempo de contacto entre las burbujas y el metal, al tiempo que minimizan la turbulencia que podría reintroducir aire.

¿Cuánto tiempo hay que desgasificar el aluminio con nitrógeno? En la mayoría de las cucharas de 300 a 800 kg, un tiempo de 8 a 12 minutos a 300-450 RPM con un caudal de 6 a 12 L/min ofrece excelentes resultados. La fórmula exacta depende de la aleación y del nivel inicial de hidrógeno, pero el principio es siempre el mismo: burbujas más pequeñas + mayor tiempo de exposición = mejor eliminación del hidrógeno.

¿Es tan eficaz desgasificar el aluminio con nitrógeno como con argón?

Esta es la pregunta que más nos hacen. El argón es realmente inerte y ha sido el referente en trabajos de alta gama, pero el nitrógeno le está pisando los talones rápidamente cuando se utiliza el equipo adecuado.

Rangos de eficiencia extraídos de ensayos comparativos recogidos en las actas de la conferencia TMS Light Metals de 2022.

El nitrógeno no afectará negativamente a la calidad metalúrgica del metal obtenido siempre que las temperaturas de tratamiento se mantengan por debajo de los 760 °C y los tiempos sean razonables. La pequeña cantidad de nitruro de aluminio que, en teoría, podría formarse es insignificante en condiciones reales. Hemos realizado ensayos comparativos con las aleaciones A356 y A383 para nuestros clientes, y la diferencia en la resistencia a la tracción y el alargamiento finales es estadísticamente nula cuando ambos gases se aplican correctamente con equipos rotativos.

Los datos económicos son convincentes. Muchos de nuestros clientes han reducido sus gastos de gas entre un 70 % y un 80% al pasarse a desgasificación del aluminio con nitrógeno sin dejar de cumplir con los mismos requisitos de calidad que exigen sus clientes.

¿Cuál es la mejor configuración de desgasificación rotativa para el nitrógeno?

El corazón del sistema lo forman el rotor y el eje. Un buen rotor no solo libera gas, sino que crea una nube de burbujas finas que permanecen en contacto con la masa fundida durante más tiempo.

Las cifras sobre la vida útil se basan en datos de campo agregados procedentes de más de 1.900 instalaciones de rotores AdTech de las que se ha realizado un seguimiento entre 2020 y 2025. 

En AdTech, ofrecemos tanto equipos completos de desgasificación en línea como rotores de desgasificación de grafito individuales para aplicaciones de tratamiento de fundición de aluminio. Para la mayoría de los talleres de fundición de aluminio que utilizan la desgasificación con nitrógeno, los rotores de grafito recubiertos ofrecen un excelente equilibrio entre rendimiento, durabilidad y coste operativo. Proporcionan una dispersión eficiente del nitrógeno, resisten la oxidación cuando se precalientan adecuadamente y ofrecen unos costes de sustitución significativamente más bajos en comparación con las alternativas totalmente cerámicas. Tanto si busca un sistema completo de desgasificación como rotores de recambio para su equipo actual, AdTech ofrece soluciones fiables para mejorar la calidad del aluminio fundido.

Descubre nuestros equipos de desgasificación y soluciones de rotores

¿Cómo se miden los resultados al desgasificar el aluminio con nitrógeno?

No se puede mejorar lo que no se mide. Los dos pilares fundamentales son:

• Prueba de presión reducida (RPT) para comprobaciones rápidas en planta: se debe intentar que el índice de densidad sea inferior a 1,0%.
• Analizadores directos de hidrógeno para lecturas precisas en mL/100 g.

Hemos ayudado a los clientes a configurar paneles de control sencillos que permiten realizar un seguimiento de las cifras antes y después. Una conclusión constante: cuando se ajustan el caudal de nitrógeno, la velocidad del rotor y el tiempo de tratamiento, el hidrógeno desciende de los valores habituales de 0,25-0,35 ml/100 g a 0,08-0,12 ml/100 g de forma fiable.

Datos recopilados a partir de auditorías de clientes de AdTech realizadas en 14 fundiciones de Asia y Europa, entre 2020 y 2025. 

Errores habituales que echan por tierra tus esfuerzos de desgasificación de nitrógeno

Aunque se cuente con un buen equipamiento, la ejecución es fundamental. Hemos observado los mismos errores una y otra vez:

• Hacer girar el rotor demasiado rápido y crear un vórtice que aspire aire.
• Utilización de nitrógeno con un punto de rocío elevado (gas húmedo).
• No precalentar los rotores: el choque térmico los estropea prematuramente.
• El tratamiento a una temperatura demasiado alta, lo que aumenta la absorción de hidrógeno fresco de la atmósfera.
• Sin fundente: el nitrógeno elimina los gases, pero necesita ayuda para eliminar los óxidos.

Soluciona esto y desgasificación del aluminio con nitrógeno se vuelve predecible y rentable.

Caso real de AdTech: cómo reflotar una planta de fundición a presión con un alto índice de desechos en Turquía

En 2021, una empresa de fundición a presión de Konya (Turquía) dedicada a la fabricación de carcasas de transmisiones para automóviles en aleación A383 se enfrentaba a un problema de chatarra 11.4% debido a la porosidad. Su cliente —un importante proveedor europeo de primer nivel— estaba dispuesto a rescindir el contrato. Utilizaban un sistema de purga manual con lanza y nitrógeno industrial: burbujas gruesas, tiempos irregulares y sin mediciones reales.

Hemos suministrado dos equipos de desgasificación en línea de AdTech con variadores de velocidad, un stock de rotores de grafito con recubrimiento antioxidante, una estación RPT y fundente granular compatible.

Nuestros ingenieros pasaron cuatro días en las instalaciones. El diagnóstico reveló que su antigua lanza solo reducía el hidrógeno de 0,28 a 0,21 ml/100 g, lo cual resultaba prácticamente inútil. Las burbujas tenían un tamaño de entre 8 y 12 mm, demasiado grandes para permitir una buena transferencia de masa. El caudal de gas era excesivo, de 30 l/min, lo que enfriaba la masa fundida y provocaba un sobrecalentamiento mayor.

Instalamos las unidades rotativas, ajustamos la velocidad a 350 rpm y el caudal a 8 l/min para sus cucharas de 500 kg, y formamos a los operarios en la realización de pruebas RPT. En un plazo de 90 días:

• El hidrógeno tuvo un valor medio de 0,09 ml/100 g
• La porosidad de la chatarra descendió hasta el 2,81 TP3T
• Los rechazos en el control por rayos X cayeron por debajo de los 1%
• La vida útil de los rotores alcanzó las 95 series cada uno

La planta superó con nota la auditoría de su cliente. Desde entonces, han comprado unidades y rotores adicionales en tres ocasiones. Esta relación ya lleva cuatro años, lo que demuestra que cuando se combina un buen equipamiento con un proceso adecuado, desgasificación del aluminio con nitrógeno ofrece resultados duraderos.

Ponte en contacto con nosotros para obtener una solución integral de tratamiento de fundidos

Cómo elegir el equipo de desgasificación de aluminio adecuado para tu negocio

No hay una respuesta universal para esto y, sinceramente, cualquiera que intente venderte una solución de desgasificación «válida para todo» sin preguntarte por tu configuración específica debería hacerte sospechar. El equipo adecuado depende de una serie de variables que interactúan entre sí de formas que no siempre resultan evidentes hasta que estás en la planta de fundición observando la fusión.

Empieza por el rendimiento, pero no te quedes ahí. El tonelaje diario es el punto de partida obvio, pero lo que más importa es el ritmo de los lotes. Una fundición que vierte 1,5 toneladas al día en pequeñas cucharas de 150 kg cada 45 minutos tiene necesidades muy diferentes a las de otra que produce el mismo tonelaje en un único lote grande. La primera necesita un tiempo de ciclo rápido y una gran movilidad; la segunda puede permitirse un tratamiento más prolongado con una desgasificación más exhaustiva.

Así es como solemos plantear la conversación con los nuevos clientes:

Pequeñas fundiciones con una producción inferior a 2 toneladas al día — Una unidad portátil de desgasificación rotativa suele ser suficiente en la mayoría de los casos. Estas instalaciones suelen contar con uno o dos hornos, una gama de aleaciones relativamente sencilla y la flexibilidad necesaria para tratar cada cuchara de forma individual. La inversión clave en este caso es elegir el rotor adecuado para la aleación que más se utilice. Una planta que trabaje principalmente con A380 para fundición a presión presenta características de desgaste diferentes a las de una que trabaje con aleaciones forjadas de la serie 6xxx. El coste inicial es modesto y, con un mantenimiento adecuado —principalmente precalentando el rotor y supervisando su desgaste—, este tipo de instalación puede funcionar durante años sin problemas. También recomendamos encarecidamente combinar la unidad de desgasificación con una estación RPT básica desde el primer día. Incluso un sencillo banco de pruebas de densidad no cuesta casi nada en comparación con el valor que aporta.

Empresas de tamaño medio con una producción de entre 2 y 15 toneladas al día — Este es el rango en el que la consistencia del proceso empieza a ser realmente fundamental. Con este volumen, es probable que suministres a clientes con requisitos de calidad documentados. Necesitas dos unidades, no porque una sola no pueda soportar la carga, sino porque la producción no puede detenerse cada vez que se agrieta un rotor o hay que reparar un motor. Una unidad de reserva no es un lujo a esta escala; es una herramienta básica de gestión de riesgos. Hemos tenido clientes en este rango que han perdido la producción de un turno entero porque funcionaban con una sola unidad sin respaldo. Ese único incidente suele costar más de lo que habría costado una segunda unidad. Los talleres de tamaño medio también se benefician de la incorporación de un analizador de hidrógeno para realizar comprobaciones periódicas de referencia: como mínimo, una vez al mes; semanalmente si se trabaja con especificaciones estrictas del sector aeroespacial o de la automoción.

Operaciones continuas de gran volumen, superiores a 15 toneladas al día — Aquí la conversación se centra por completo en los sistemas de desgasificación en línea instalados de forma permanente en el canal de fundición, entre el horno de mantenimiento y la estación de colada. Las unidades portátiles no pueden igualar la consistencia en el rendimiento ni la fiabilidad sin intervención humana que exigen las operaciones las 24 horas del día, los 7 días de la semana. Un sistema en línea trata cada kilogramo de metal de forma idéntica, independientemente de qué operario esté de turno, qué hora sea o cuánta actividad haya en la planta. Esa eliminación de la variabilidad humana tiene un gran valor. Los sistemas en línea también suelen integrarse con la filtración: el metal pasa a través de la cámara de desgasificación y, a continuación, directamente a través de un filtro de espuma cerámica o un filtro de lecho profundo antes de llegar al punto de colada. Este tipo de tratamiento integrado de la masa fundida es ahora una práctica habitual en las instalaciones de fundición de aluminio para el sector de la automoción más importantes.

La familia Alloy es más importante de lo que la mayoría de la gente cree. Las aleaciones con alto contenido en silicio, como la A413, son más agresivas con los rotores de grafito que las aleaciones más «limpias», como la A356. Las aleaciones con alto contenido en cobre, como la A380, se sitúan en un término medio. Si en tu taller se utilizan varias familias de aleaciones, consúltanos qué material de rotor ofrece el mejor equilibrio, o si tiene sentido disponer de diferentes juegos de rotores para las distintas campañas de aleaciones. Cambiar un rotor lleva cinco minutos. Utilizar un material de rotor inadecuado y tener que sustituirlo el doble de veces supone un gasto considerable a lo largo de un año.

En AdTech, hemos desarrollado sistemas de desgasificación con nitrógeno diseñados específicamente para ser escalables a medida que crece su operación. Un cliente puede añadir una configuración de montaje en canaleta e, incluso, integrarla con nuestros productos de filtración en línea, todo ello sin necesidad de sustituir la infraestructura principal. Nuestro equipo analiza la geometría de su cuchara, la gama de aleaciones, el nivel de hidrógeno deseado y el patrón de turnos antes de hacer cualquier recomendación. El objetivo es lograr una configuración que funcione de forma fiable dentro de cinco años, no solo el día de la puesta en marcha.

Descubre nuestra gama completa de equipos en nuestra página de productos.

 

Cómo sacar el máximo partido a la desgasificación con nitrógeno: detalles del proceso que realmente marcan la diferencia

Contar con el equipo adecuado es la mitad del camino. La otra mitad consiste en utilizarlo correctamente, y es aquí donde un número sorprendente de fundiciones dejan de sacar el máximo partido a su rendimiento, incluso después de haber invertido en un buen equipo.

La gestión de la temperatura merece más atención de la que suele recibir.

El rango ideal para la desgasificación rotativa con nitrógeno es 720–740 °C para la mayoría de las aleaciones de Al-Si destinadas a la fundición. Esto no es arbitrario. Por encima de los 760 °C, la capacidad del metal fundido para absorber hidrógeno de la atmósfera aumenta: por un lado, se está desgasificando, mientras que, por otro, el metal absorbe gas nuevo, lo que supone una lucha contra uno mismo. Por debajo de los 700 °C, en algunas aleaciones, la viscosidad aumenta lo suficiente como para dificultar el ascenso de las burbujas y se pierde eficiencia. También se corre el riesgo de que la masa fundida descienda por debajo de la temperatura de colada durante el tratamiento.

El problema práctico es que la desgasificación enfría activamente la masa fundida —normalmente entre 8 y 15 °C, dependiendo del caudal de gas, el tiempo de tratamiento y las condiciones ambientales—. Si el metal entra en la cuchara a exactamente 730 °C y baja 12 °C durante el tratamiento, se verterá a 718 °C, lo que puede ser adecuado o provocar cierres en frío, dependiendo del espesor de la sección y de la temperatura del troquel o molde. Los operarios con experiencia saben que deben empezar por el extremo superior del rango objetivo y supervisar la caída de temperatura a lo largo de los tratamientos hasta obtener un valor fiable para sus condiciones específicas.

La pureza del nitrógeno es imprescindible, y esto sorprende a más gente de lo que cabría esperar.

El nitrógeno de grado industrial debe tener una pureza mínima de 99,99% y un punto de rocío inferior a –40 °C. Si no cumple estos requisitos, se está introduciendo humedad precisamente en el proceso diseñado para eliminarla. Hemos auditado fundiciones en las que las especificaciones de pureza del nitrógeno eran correctas sobre el papel, pero las mangueras de suministro estaban viejas, agrietadas y aspiraban aire ambiente, especialmente en los puntos de conexión. Sustituye la infraestructura de suministro obsoleta antes de dar por hecho que el problema radica en la calidad del gas.

También hay que tener en cuenta que los ajustes del regulador de presión son importantes. Si el ajuste es demasiado bajo, el caudal será irregular. Si es demasiado alto, lo compensarás abriendo más la válvula de caudal, lo que provocará la formación de burbujas grandes y una eficiencia deficiente. Ajusta el regulador para que proporcione un caudal constante y controlado, y compruébalo periódicamente.

La combinación de la desgasificación con nitrógeno y la inyección de fundente a través del rotor supone un cambio revolucionario.

El nitrógeno elimina el gas disuelto. No elimina las inclusiones de óxido sólido —las finas películas y partículas que se originan en el vertido turbulento, las superficies del material de carga y la manipulación de la masa fundida—. Para obtener un metal verdaderamente limpio, también se necesita fundente. La solución más eficaz consiste en inyectar fundente de refinado granular directamente a través del eje del rotor durante la desgasificación. El rotor dispersa simultáneamente las partículas de fundente y las burbujas de gas. El fundente reacciona con las partículas finas de óxido y las aglomera, llevándolas a la superficie, donde pueden eliminarse limpiamente.

El resultado es un metal con un bajo contenido en hidrógeno y bajo contenido en inclusiones —una combinación que mejora notablemente la limpieza de la pieza fundida, las características de llenado del troquel o molde y la calidad de la superficie tras el mecanizado. Los clientes que han incorporado la inyección de fundente a su rutina habitual de desgasificación con nitrógeno informan sistemáticamente de una reducción adicional de entre un 15 y un 25% en los rechazos relacionados con las inclusiones, además de las mejoras en la porosidad que se obtienen con la desgasificación por sí sola.

El precalentamiento del rotor es la práctica de mantenimiento más subestimada en el proceso de desgasificación del aluminio.

Ya lo hemos dicho antes y seguiremos diciéndolo: nunca sumerjas un rotor a temperatura ambiente en aluminio fundido. El grafito tiene una excelente conductividad térmica, pero una resistencia limitada al choque térmico. La diferencia de temperatura entre la temperatura ambiente (digamos, 25 °C) y la del aluminio fundido (730 °C) genera gradientes térmicos violentos que provocan microfisuras en el cabezal del rotor —a veces visibles, otras no—. Esas microfisuras se propagan con cada calentamiento posterior hasta que el rotor falla prematuramente.

La solución es sencilla. Antes de la primera fundición del día, mantén el rotor por encima de la superficie de fusión, a una altura aproximada de 200-300 mm, durante 3-5 minutos, dejando que el calor radiante lo caliente progresivamente. A continuación, bájelo lentamente durante otro minuto antes de sumergirlo por completo. Esto lleva menos de 10 minutos y puede prolongar la vida útil del rotor entre un 40 y un 60%. Para un taller que utilice más de 20 rotores al año, esto se traduce en un ahorro significativo de costes.

Elabora un plan de tratamiento por escrito… y utilízalo de verdad.

Esto puede parecer básico, pero a menudo no se aplica en las fundiciones más pequeñas. Una receta por escrito que especifique la velocidad del rotor (RPM), el caudal de gas (L/min), el tiempo de tratamiento (minutos), la temperatura inicial objetivo y el procedimiento de desnatado elimina las variaciones entre operarios. El mejor equipo de desgasificación del mundo ofrece resultados inconsistentes si tres operarios lo manejan de tres formas diferentes.

Fija la receta en la unidad. Revísala cada vez que cambies de aleación. Actualízala cuando cambies el tamaño de la cuchara de colada. Revísala periódicamente comprobando los resultados del RPT: si el índice de densidad va aumentando poco a poco, significa que algo en la receta o en el equipo se ha desviado y hay que investigarlo.

Realiza un seguimiento de tus cifras a lo largo del tiempo.

Las fundiciones que realizan un seguimiento semanal de su índice de densidad RPT y de sus índices de desechos detectan los problemas a tiempo. Un aumento gradual del índice de densidad suele indicar el desgaste del rotor antes de que este falle realmente. Un pico tras una parada de fin de semana suele apuntar a una carga húmeda el lunes por la mañana o a herramientas frías que no se han precalentado adecuadamente. Los patrones solo se hacen visibles cuando se dispone de datos, y los datos solo existen si alguien los registra de forma sistemática.

Los clientes que han puesto en práctica estas medidas, junto con un buen equipo de desgasificación rotativa con nitrógeno, suelen informar de que 60–75%: reducción de los desechos relacionados con la porosidad general. No se trata de retórica comercial, sino del patrón que observamos una y otra vez cuando se toma tan en serio la disciplina en los procesos como la calidad de los equipos.

Cómo es realmente, en la práctica, la transición del argón al nitrógeno

Para las fundiciones que actualmente utilizan argón y están planteándose el cambio, la transición suele ser menos complicada de lo que parece, aunque hay algunos aspectos para los que conviene prepararse.

Empecemos por las buenas noticias: si ya estás utilizando el desgasificado rotativo con argón, el equipo no cambia. El mismo rotor, el mismo eje, la misma unidad. Lo único que cambia es el suministro de gas, los ajustes de presión y tus expectativas iniciales respecto al tiempo de tratamiento (la desgasificación con nitrógeno suele requerir un tratamiento entre 10 y 20% más largo para alcanzar niveles equivalentes de hidrógeno, ya que la inercia del argón le confiere una ligera ventaja termodinámica por burbuja).

Lo que sí cambia es tu protocolo operativo. Es posible que haya que realizar ligeros ajustes en los caudales de nitrógeno, la velocidad del rotor y el tiempo de tratamiento en comparación con tu procedimiento con argón. Recomendamos un periodo de validación de 2 a 3 semanas cuando realices el cambio por primera vez: ejecuta el RPT en cada cuchara, compara los resultados con tu referencia de argón y realiza los ajustes necesarios. No des por sentado que tu receta con argón se puede aplicar directamente.

La diferencia de coste justifica esta transición de forma casi universal en la fundición comercial convencional. El nitrógeno industrial cuesta entre $0,80 y 1,50 por metro cúbico en la mayoría de los mercados. El argón cuesta entre $8 y 12 por metro cúbico. En una cuchara típica de 500 kg que requiere 10 minutos a 8 L/min, el coste del gas por cuchara se reduce de aproximadamente $0,64–0,96 a $0,06–0,12. Multiplique eso por 20 cucharas al día, 250 días laborables al año. El ahorro no es insignificante.

El papel de la desgasificación en un sistema más amplio de control de la calidad de la masa fundida

Hay algo que merece la pena analizar con perspectiva: La desgasificación del aluminio con nitrógeno no lo es todo. Se trata de un proceso fundamental, pero forma parte de una cadena más amplia relacionada con la calidad del metal fundido. El hidrógeno que se elimina durante la desgasificación puede volver a incorporarse si la cuchara permanece inactiva durante demasiado tiempo, si las herramientas no se precalientan o si el metal fundido se transfiere de forma turbulenta entre los recipientes.

Las fundiciones más exitosas abordan la calidad de la fundición como un sistema, no como una intervención aislada. La desgasificación es el elemento central, pero la gestión del material de carga, el control de la atmósfera del horno, la limpieza de la cuchara, las prácticas de transferencia y la filtración forman parte del conjunto. Cuando todos estos elementos funcionan en conjunto, se consigue una calidad de fundición que no solo es aceptable, sino que es excelente de forma constante.

Eso es precisamente lo que queremos ayudar a nuestros clientes a crear en AdTech. No solo una unidad de desgasificación, sino un proceso completo de tratamiento de la masa fundida que funcione de forma fiable en cada turno, cada semana y cada año.

Ponte en contacto con nosotros para obtener una solución integral de tratamiento de fundidos

Preguntas frecuentes

1. ¿En qué consiste la desgasificación del aluminio?

La desgasificación del aluminio es el proceso mediante el cual se elimina el hidrógeno disuelto del aluminio fundido para reducir la porosidad y mejorar la calidad de la fundición.

2. ¿Por qué es perjudicial el hidrógeno en el aluminio fundido?

El hidrógeno genera porosidad gaseosa durante la solidificación, lo que puede provocar fugas, propiedades mecánicas deficientes y mayores índices de desechos.

3. ¿Es el nitrógeno adecuado para la desgasificación del aluminio?

Sí. El nitrógeno es un gas rentable para la desgasificación del aluminio y funciona muy bien en la mayoría de las aplicaciones de fundición cuando se utiliza con un sistema de desgasificación rotativo.

4. ¿Es el argón mejor que el nitrógeno para la desgasificación del aluminio?

El argón es ligeramente más inerte, pero el nitrógeno suele ser la opción más rentable para la mayoría de las fundiciones, ya que ofrece excelentes resultados a un coste mucho menor.

5. ¿Cómo funciona la desgasificación rotativa del aluminio?

Un rotor giratorio divide el nitrógeno en burbujas finas, que absorben el hidrógeno disuelto y lo transportan a la superficie del metal fundido.

6. ¿Cuál es la temperatura más adecuada para desgasificar el aluminio con nitrógeno?

Para la mayoría de las aleaciones de aluminio para fundición, el intervalo recomendado es 720–740 °C para una eliminación eficaz del hidrógeno y una calidad estable de la masa fundida.

7. ¿Cuánto tiempo debe durar el proceso de desgasificación del aluminio?

La mayoría de las fundiciones realizan el desgasificado para 8-15 minutos, dependiendo del tamaño de la cuchara, el tipo de aleación y el contenido inicial de hidrógeno.

8. ¿Puede la desgasificación con nitrógeno afectar a la calidad de las aleaciones de aluminio?

No, si se realiza correctamente. En condiciones normales de fundición, la desgasificación con nitrógeno no afecta negativamente a la calidad metalúrgica del aluminio.

9. ¿La desgasificación del aluminio también elimina las inclusiones?

Ayuda a que algunas partículas no metálicas floten hasta la superficie, pero para conseguir la máxima limpieza del fundido, la desgasificación debe combinarse con la aplicación de fundente y la filtración.

10. ¿Qué equipo se utiliza para la desgasificación del aluminio?

Entre los equipos más habituales se encuentra un unidad de desgasificación rotativa, rotor y eje de grafito o SiC, sistema de suministro de nitrógeno y herramientas para el control de la calidad de la masa fundida.