La propreté du métal en fusion constitue l'un des principaux défis pour la plupart des fonderies. Celles-ci doivent produire des brames contenant suffisamment d'hydrogène, de métaux alcalins (principalement du sodium) et d'inclusions pour que le produit final soit adapté à son utilisation finale. Cela revêt une importance particulière lorsque la brame est laminée en tôles minces destinées à la fabrication de canettes de boisson ou de feuilles d'aluminium.
La propreté du métal en fusion doit être gérée de manière adéquate, à l'aide d'équipements adaptés et en veillant à leur bon fonctionnement.
Propreté initiale du métal en fusion
Tout d'abord, il convient de s'assurer que les pratiques de fusion et de maintien en température mises en œuvre avant la coulée sont aussi proches que possible des meilleures pratiques. Plus la propreté du métal fondu est élevée avant le dégazage et la filtration, plus la propreté sera élevée après le traitement. Voici quelques-uns des aspects clés qui nécessitent généralement une gestion rigoureuse :
- Achetez des métaux primaires, des durcisseurs et de la ferraille auprès de fournisseurs éprouvés et qualifiés.
- Ajout d'éléments d'alliage (notamment du magnésium) à la bonne température.
- Dégraissez soigneusement et nettoyez régulièrement le four.
- Adoptez les mesures qui s'imposent.
- Réduire au minimum les turbulences, en particulier dans les cuves de transfert.
Dégazage et filtration
Selon le produit, l'étape critique suivante peut être le dégazage. Il existe de nombreux types de dégazeurs, mais la plupart fonctionnent à l’aide de rotors en rotation. Le rotor injecte des réactifs chimiquement actifs (généralement du chlore ou des flux de sel solide) mélangés à des gaz vecteurs (tels que l’argon ou l’azote) dans le métal en fusion sous forme de minuscules bulles. La clé pour exploiter ce type d’équipement avec une efficacité optimale réside dans la conception et la mise en œuvre du rotor, qui permettent de produire des bulles de plus petite taille et d’allonger leur temps de séjour sous la surface.
AdTech en ligne unité de dégazage Utilise une technologie avancée de fusion à haute teneur en silicium pour garantir une longue durée de vie ; le rotor de dégazage, le manchon de protection du dispositif de chauffage et le manchon de protection du thermocouple sont fabriqués à l'aide d'une technologie céramique permettant de répondre aux exigences de production d'aluminium de haute précision. Le rotor est fabriqué en SiN. Sa durée de vie est de 2 à 5 ans. Il présente d’excellentes performances en matière de résistance à la corrosion, aux chocs thermiques, à l’oxydation, à l’abrasion et de résistance mécanique. Le diamètre de l’arbre est de 60 mm et celui de la tête de 200 mm, ce qui réduit la résistance lors de l’agitation. La vitesse de rotation prévue, comprise entre 450 et 550 tr/min, permet de briser les bulles et de les disperser uniformément dans l’aluminium. Ce modèle offre un bon rapport coût-efficacité sur le long terme.
AdTech CFF Filtration Il est utilisé pour le filtrage et la purification de l'aluminium fondu, en association avec un filtre en mousse céramique. Il permet de filtrer les inclusions et les particules infimes présentes dans l'aluminium fondu. Il est particulièrement adapté à la coulée d'aluminium de haute pureté et d'alliages d'aluminium de haute précision. Il présente les avantages suivants : résistance thermique, résistance à l'oxydation, résistance à la corrosion, chauffage rapide, longue durée de vie et résistance aux acides.
