Les pièces produites par moulage sous pression d’alliages d’aluminium sont souvent mises au rebut en raison de la présence de pores. Les causes à l’origine de ces défauts de porosité dans les pièces moulées en aluminium sont nombreuses. Il est souvent difficile de savoir par où commencer pour résoudre ce problème de qualité. Dans la production de pièces moulées en alliage d’aluminium, les défauts de porosité sont courants et constituent l’un des défauts qui entraînent des pertes relativement importantes pour les fonderies d’alliages d’aluminium. Les pores sont principalement causés par la présence de gaz dans l’aluminium fondu. Comment prendre rapidement et correctement des mesures pour réduire le taux de rebut causé par les pores ? Telle est la question qui préoccupe les fabricants spécialisés dans le moulage sous pression d’alliages d’aluminium.
Dans la fabrication de pièces moulées sous pression en alliage d'aluminium, les causes de la porosité du produit sont nombreuses ; pour résoudre ce problème, il faut en identifier la cause et y remédier.
Mesures visant à prévenir les défauts de porosité dans les pièces moulées en aluminium
(1) Garantir la qualité du dégazage de la fusion des alliages d'aluminium. Choisir des agent de raffinage et unité de dégazage afin de réduire la teneur en gaz de l'aluminium en fusion et d'éliminer rapidement l'écume et l'oxyde présents à la surface du bain, afin d'empêcher que le gaz ne soit réintroduit dans la pièce moulée sous pression.
(2) Choisissez un bon agent de démoulage. L'agent de démoulage choisi ne doit pas dégager de gaz pendant le moulage sous pression et doit présenter de bonnes performances de démoulage.
(3) S'assurer que l'évacuation des gaz du moule n'est pas obstruée, que l'évacuation se fait sans à-coups et que les gaz présents dans le moule sont entièrement évacués ; en particulier, le canal d'évacuation doit être dégagé au niveau du point de polymérisation final de l'aluminium en fusion.
(4) Ajuster les paramètres de moulage sous pression ; la vitesse de remplissage ne doit pas être trop élevée afin d'éviter la formation de gaz. La température de moulage doit également être bien contrôlée.
(5) Il convient de prêter attention à l'utilisation du retrait du noyau et du refroidissement lors de la conception du produit et du moule afin de réduire au minimum les différences excessives d'épaisseur de paroi.
(6) Les bulles d'air qui apparaissent souvent dans les pièces fixes doivent être corrigées au niveau du moule et de la conception.