El método “hot top” utiliza el mismo nivel de colada para reducir los puntos de caída de la placa de distribución. Al mismo tiempo, la superficie expuesta de la parte superior del molde es reducida y cuenta con una «tapa caliente» para conservar el calor, por lo que la temperatura de colada es ligeramente inferior a la del método convencional. Sin embargo, si la temperatura de colada es demasiado baja, se favorecerá la formación de la barrera fría y aumentará su profundidad. Si la temperatura de colada es demasiado alta, es fácil que se produzca una estructura de encaje en el lingote. Por lo tanto, debe controlarse adecuadamente.
Como todos sabemos, el nivel del líquido en la cavidad del molde es un factor importante a la hora de evaluar la calidad de la fundición de lingotes redondos. En el método habitual de fundición en molde metálico, el nivel de líquido de la cavidad del molde es de entre 50 mm y 80 mm aproximadamente. Cuando el metal fundido atraviesa el cristalizador, la primera capa solidificada se contrae y se separa de la superficie de trabajo del cristalizador, lo que crea un hueco que dificulta gravemente el enfriamiento continuado de la superficie exterior. Solo cuando la superficie del lingote entra en la zona de enfriamiento directo por agua se puede obtener un buen efecto de enfriamiento. Por lo tanto, con el fin de minimizar la zona de segregación y el área de enfriamiento insuficiente tras la solidificación, y lograr el objetivo de mejorar la estructura y la calidad superficial del lingote, el método de fundición con parte superior caliente resulta más idóneo. AdTech ofrece canal de distribución, Casquillo de canal de colada de cerámica, Anillo cerámico de alúmina, Tapa de fundición «Hot Top», Anillo de grafito de alta pureza, Tapa de colada de parte superior caliente para la colada de parte superior caliente. Esto se debe al bajo nivel de líquido de su cavidad líquida efectiva y a su ajuste preciso, lo que hace que la estructura transversal del lingote producido sea más uniforme.
Además, el método «hot top» permite alcanzar el mismo nivel de fundición, facilita el uso del dispositivo de purificación del metal fundido y permite controlar la recontaminación del mismo durante la fundición. El óxido presente en la superficie del metal fundido durante el proceso de fundición no tiende a incorporarse fácilmente al metal fundido. Permanece en la boca de colada. Dado que no se utiliza el embudo flotante, no es fácil que se formen cristales en forma de pluma en la parte correspondiente del embudo flotante. Estas ventajas, para la aviación y otros sectores industriales importantes, exigen el suministro de moldes y piezas forjadas con bajo contenido de aire, sin inclusiones de oxidación y con un alto rendimiento estructural, lo que satisfará los requisitos exigidos. El sistema de desgasificación en línea fabricado por AdTech puede mejorar eficazmente la calidad de las piezas de fundición de aluminio y se instala entre el horno y la plataforma de colada.
Al mismo tiempo, gracias a la estabilidad del proceso, no solo se mejora la eficiencia productiva de la máquina de fundición y el rendimiento de la fundición. En el taller de procesamiento, se reduce el tiempo de homogeneización del lingote, no se produce segregación en los bordes y la red dendrítica en la sección transversal es reducida, lo que mejora considerablemente la velocidad de extrusión y el rendimiento, lo que permite obtener mayores beneficios económicos.
Por supuesto, en la actualidad, el método «hot top» se utiliza ampliamente en la producción de aleaciones blandas de pequeño diámetro tanto a nivel nacional como internacional, pero las aleaciones duras de gran diámetro aún no han recibido la atención que merecen. Esto se debe principalmente al pequeño diámetro y a la elevada velocidad de colada, a la escasa tensión interna del lingote durante el proceso de colada y a la baja tendencia a la formación de grietas. La situación de los lingotes de gran diámetro es diferente, y la velocidad de colada se ve muy limitada por la tendencia a la formación de grietas. Para evitar las grietas, es necesario reducir la velocidad de colada. Sin embargo, la calidad de la superficie no es tan lisa como la de los de diámetro pequeño. No obstante, a largo plazo, no es aconsejable centrarse únicamente en la calidad de la superficie e ignorar la mejora de la calidad interna.