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Chapa laminada en caliente

Chapa laminada en caliente

Cuando el espesor de la chapa fundida y laminada es mayor, debido a la diferencia de temperatura existente entre las superficies superior e inferior de la masa fundida en la zona de fundición y laminación, la temperatura de la superficie superior es ligeramente superior a la de la superficie inferior, lo que desplaza la línea central de la estructura cristalina y provoca una asimetría entre las estructuras superior e inferior. Para garantizar la simetría de la estructura superior e inferior, se mejoran la organización del posprocesamiento y el rendimiento del proceso de la chapa laminada en caliente, y el ventilador de la boquilla superior se retrae una cierta distancia al montar el puntas de fundición y boquilla. Su tamaño depende del grosor de la chapa laminada en caliente.

Chapa laminada en caliente

El extremo delantero de la oreja está inclinado adecuadamente hacia el exterior con respecto a los dos extremos de la boquilla de colada, y forma un ángulo determinado con dichos extremos, lo que facilita que la chapa laminada en colada se extraiga de la boquilla. El tamaño del ángulo incluido varía en función de los requisitos de fundición y laminación, siendo generalmente de 15°, 30° y 45°. El uso de orejas de 45° puede reducir o eliminar el fenómeno de agrietamiento de los bordes en las chapas laminadas en caliente, especialmente en las de aluminio puro, y reducir la cantidad de recorte en las posteriores pasadas de laminación en frío, mejorando así el rendimiento; sin embargo, las tiras laminadas en caliente tienden a expandirse hacia ambos lados y por los bordes. Dado que el espesor es reducido, el ancho de la banda aumenta, lo que provoca que la banda se enrolle, especialmente cuando se ajusta el nivel de líquido del depósito delantero o este fluctúa. Al producir aleaciones con un intervalo cristalino relativamente grande, como la 5052, a veces pueden producirse grietas diagonales en los bordes. El uso de orejas de 15° puede evitar los defectos mencionados, pero facilita la aparición de grietas en los bordes. Las grietas en los bordes no afectan al rendimiento del proceso, pero pueden reducir el rendimiento. Utilice orejas de 30° como término medio entre las dos opciones anteriores.