Les filtres en céramique alvéolée AdTech pour l'aluminium sont fabriqués à partir d'un support présentant une structure réticulaire solide et des alvéoles organiques. Les étapes de fabrication sont les suivantes.
Le support est plongé dans la suspension thixotrope d’alumine, et un procédé d’extrusion automatique à centrage carré est utilisé pour assurer un dépôt uniforme de la suspension sur le squelette en mousse du support. Après séchage et solidification, le produit final est calciné à une température élevée de 1 180 °C. Le filtre est installé dans la coupelle de filtration afin de filtrer les impuretés présentes dans l'alliage d'aluminium fondu, ce qui permet de répondre aux exigences de production liées au moulage de précision d'alliages d'aluminium à haute valeur ajoutée et aux performances de pointe, tels que les disques durs d'ordinateurs, les substrats PS imprimés, les matériaux pour boîtes de conserve, les aubes de turbines et de moteurs à réaction, etc.
Avantages de l'utilisation de filtres en mousse céramique pour l'aluminium
- Amélioration du rendement d'extrusion : lors de l'utilisation de la plaque filtrante pour purifier la billette extrudée en alliage 6063, nous avons suivi les performances d'une matrice spécifique et constaté que la vitesse d'extrusion avait augmenté d'environ 20% et que la productivité avait progressé de près de 15%.
- Prolonger la durée de vie des moules et réduire les temps d'entretien de ceux-ci.
- Réduire la contrainte : lors de la purification de la masse fondue de l'alliage 6063 à l'aide d'une plaque filtrante, on a constaté que la force d'extrusion était inférieure de plus de 3% à celle obtenue sans filtration.
- Améliorer considérablement la qualité de surface des profilés en aluminium. En termes de réduction des coûts de production et d'amélioration de la qualité des produits, l'utilisation de plaques filtrantes en mousse céramique pour purifier l'aluminium en fusion présente de grands avantages.
Utilisations des filtres en mousse céramique
- Nettoyez le Boîtier de filtre CFF.
- Placez délicatement la plaque filtrante dans le filtre en mousse céramique, puis appuyez à la main sur le joint de la plaque filtrante afin d'empêcher l'écoulement de l'aluminium en fusion.
- Préchauffez uniformément le boîtier et la plaque filtrante afin qu'ils atteignent une température proche de celle de l'aluminium. Ce préchauffage permet d'éliminer l'humidité et de faciliter la filtration transitoire initiale. Le préchauffage peut être effectué à l'électricité ou au gaz. En règle générale, cette opération dure entre 15 et 30 minutes.
- Veillez au remplacement de la tête hydraulique en aluminium pendant le coulage. La pression initiale normale est comprise entre 100 et 150 mm.
- Lorsque l'aluminium en fusion commence à s'écouler, la profondeur de pénétration de l'indenteur descend en dessous de 75 à 100 mm, puis remonte lentement.
- Au cours du processus de filtration normal, évitez de heurter ou de faire vibrer la plaque filtrante. Parallèlement, le bac de lavage doit être rempli d'aluminium fondu afin d'éviter toute interférence excessive avec celui-ci.
- Une fois la filtration terminée, retirez rapidement la plaque filtrante afin de nettoyer le boîtier du filtre.
