Algunas fábricas utilizan dispositivos de filtrado cerámicos. La carcasa exterior de estos dispositivos está soldada con placas de acero, revestida con fibra de silicato de aluminio y, a continuación, recubierta con una capa de ladrillos refractarios ligeros, mientras que el interior se recubre con talco. La cavidad interior del filtro está dividida en dos compartimentos, A y B, mediante placas cerámicas porosas o de carburo de silicio. El compartimento A es la cámara de filtrado; el tubo filtrante se monta en el orificio de separación y la unión se sella con fieltro de fibra de silicato de aluminio. El compartimento B es una cámara de almacenamiento destinada a recoger el metal filtrado. En la parte superior del filtro hay una cubierta calefactora con un cable calefactor de resistencia en su interior. El termopar mide continuamente la temperatura, y la diferencia de potencial electrónico controla la temperatura del metal en el filtro. En la parte inferior del filtro hay un orificio de descarga. Existen dos tipos de indentadores en funcionamiento. Los tubos de filtrado se instalan en la sala de filtrado, y el número de instalaciones depende de las necesidades. La masa fundida entra en la cámara de filtrado A conectada a ella a lo largo del canal de vertido desde el horno estático; a continuación, se filtra a través de los microporos del tubo de filtrado, se recoge en la cámara de almacenamiento y, finalmente, entra en el cristalizador a través de la placa de flujo.
Ten en cuenta los siguientes aspectos a la hora de diseñar y utilizar filtros cerámicos según los requisitos del producto:
- Elige un material filtrante con un tamaño de poro adecuado. Si no se mejora adecuadamente la precisión de la filtración, aumentará la tendencia del lingote a producir cristales gruesos y cristales en forma de pluma.
- Para mejorar la eficacia de filtrado y la vida útil del filtro, se debe aumentar al máximo su superficie efectiva de filtrado; es decir, se debe utilizar un filtro multitubo.
- El tubo del filtro debe instalarse de forma firme y sin holguras para evitar cortocircuitos.
- Antes de su uso, el filtro debe precalentarse por completo, y la temperatura de precalentamiento no debe ser inferior a 720 ℃. Durante la fundición y la fusión, también debe prestarse atención al mantenimiento del calor para evitar la condensación.
- Para cumplir los requisitos de filtración fina y prolongar la vida útil del filtro, lo más recomendable es utilizar una placa filtrante de espuma cerámica para realizar un filtrado preliminar de la masa fundida antes de utilizar un filtro cerámico.
- Organice la producción de forma razonable e intente evitar que el uso frecuente de las aleaciones dificulte el uso eficaz de los filtros.
- Durante el proceso de filtrado, está estrictamente prohibido espolvorear polvo de fundente en el filtro y en la canaleta del horno estático.
- Durante el proceso de colada, la altura de presión estática de la masa fundida debe aumentar de forma constante para evitar fluctuaciones en el nivel del líquido, así como vibraciones e impactos en el molde.
- Antes de finalizar la fundición, se debe eliminar la espuma de la superficie metálica del filtro para evitar que se obstruya el tubo del filtro.
- Evitar la contaminación secundaria del material fundido filtrado.