La largeur des fines stries à la surface est généralement inférieure à 1 mm et leur profondeur inférieure à 0,2 mm, mais elles peuvent s'étendre sur des centaines de mètres dans le sens longitudinal de la tôle ; même à l'issue du processus de production, jusqu'à l'arrêt de la ligne, ces fines stries restent clairement visibles après le décapage. Certaines de ces fines stries sont dues à des traces de rouleaux résiduelles ; elles disparaissent généralement après le décapage. Un simple essai de traction permet de mettre en évidence le défaut et provoque un rétrécissement au niveau de la zone affectée, ce qui prouve que ce type de défaut est dû à la présence d’impuretés qui entravent l’écoulement du métal en fusion.
Deux raisons pouvant entraîner un blocage du débit
(1) La pièce moulée présente localement des particules d'impuretés cavité de la buse. Lorsque l'on inspecte la buse de coulée une fois le coulage et le laminage arrêtés, on constate que des résidus se sont accumulés sur la face inférieure de la buse. Au microscope électronique, on peut distinguer la présence de particules de titane, de bore et d'oxydes dans cette zone.
(2) La buse de coulée est en contact avec le rouleau. Au début de la coulée verticale, en raison de la faible température de surface du rouleau et de la présence de lubrifiant à base de graphite sur sa surface, lorsque l’aluminium liquide est soumis à une pression statique pendant le processus de coulée verticale des scories, il s’écoule depuis la boîte avant, passe par le canal transversal et pénètre dans la buse de coulée pour former le jet de coulée. La température augmente rapidement ; sous l’effet de la chaleur, la buse de coulée commence à se dilater et à se déformer, puis entre en contact avec le rouleau. Le graphite (carbone) présent à la surface du rouleau s’accumule sur le rebord de la buse. Au fur et à mesure que la production se poursuit, la couche d’oxyde s’accumule et s’épaissit, et certaines particules s’agglomèrent en petits morceaux. Ces particules, au contact du rouleau, détruisent la couche d’oxyde d’origine présente à la surface de ce dernier. Une fois que l’aluminium en fusion s’écoule de la buse de coulée et entre en contact avec le rouleau, la masse fondue se solidifie, adhère à la surface du rouleau et se déplace de manière synchrone avec celui-ci, sans glissement relatif. La tension est utilisée pour séparer la bande du rouleau, et il arrive parfois que de petites particules d’aluminium collantes soient à peine visibles au niveau des rayures. Les fines stries à la surface traversent la buse de coulée afin de garantir un certain écart entre celle-ci et le rouleau, et de réduire la quantité de graphite projetée. La plupart des traces présentes sur la surface du rouleau peuvent être éliminées à l’aide d’une toile émeri.
Mesures de traitement des rayures fines
(1) Contrôler la vitesse d'ajout du fil de titane (la vitesse d'ajout du fil de titane est d'environ 10 à 12 m/tonne par heure en fonction du débit d'aluminium), le point d'ajout (à la sortie du four de dégazage) et la température de la masse fondue (la température de la masse fondue doit être supérieure à 710 ℃), Faire en sorte que la teneur en titane se diffuse rapidement et uniformément dans la masse fondue afin d’éviter toute précipitation.
(2) Régler l'écart entre la buse de coulée et le rouleau lors de la mise en place de la plaque. Il s'avère que le contact entre la buse de coulée et le rouleau doit être ajusté en temps voulu afin d'éviter la formation de fines bandes à la surface du rouleau.
(3) Assurez-vous que la couche de graphite à la surface du rouleau est uniforme et pas trop épaisse, puis essuyez délicatement la surface du rouleau avec un chiffon en coton.