La anchura de las finas rayas de la superficie suele ser inferior a 1 mm y la profundidad, inferior a 0,2 mm, pero pueden extenderse a lo largo de cientos de metros en la dirección longitudinal de la chapa; incluso tras todo el proceso de producción, hasta el cierre de la planta, las finas rayas siguen siendo claramente visibles tras el decapado. Algunas de estas rayas finas se deben a marcas residuales de los rodillos, y suelen desaparecer tras el decapado. Un sencillo ensayo de tracción puede poner de manifiesto el defecto y provocar un estrechamiento cerca de la zona defectuosa, lo que demuestra que la causa de este tipo de defecto es la presencia de impurezas que dificultan el flujo del metal fundido.
Dos razones por las que se bloquea el flujo
(1) Hay partículas de impurezas en algunas zonas de la pieza fundida cavidad de la boquilla. Al inspeccionar la boquilla de fundición una vez detenidos los procesos de fundición y laminación, se observa que se han acumulado algunos residuos en la superficie inferior de la misma. Mediante el microscopio electrónico, se puede apreciar que en esta zona hay partículas de titanio y boro, así como óxidos.
(2) La boquilla de colada está en contacto con el rodillo. Al inicio de la placa vertical, debido a la baja temperatura superficial del rodillo y al lubricante de grafito presente en la superficie, cuando el aluminio líquido se encuentra bajo presión estática durante el proceso de paso de la escoria por la placa vertical, fluye desde la caja delantera a través del canal transversal hacia la boquilla de colada, formando así la boquilla de colada. La temperatura aumenta rápidamente; la boquilla de colada comienza a expandirse y deformarse al calentarse, y entra en contacto con el rodillo. El grafito (carbono) presente en la superficie del rodillo se acumula en el borde. A medida que avanza la producción, el óxido se acumula y se espesa, y parte de él se agrupa en pequeños fragmentos. Estas partículas, al entrar en contacto con el rodillo, destruyen la capa de óxido original de la superficie del rodillo. Una vez que el aluminio líquido sale de la boquilla de colada y entra en contacto con el rodillo, la masa fundida se solidifica, se adhiere a la superficie del rodillo y se desplaza de forma sincronizada con este, sin deslizamiento relativo. La tensión se utiliza para separar la banda del rodillo y, en ocasiones, se pueden ver ligeramente pequeñas partículas de aluminio pegajoso en los arañazos. Las finas rayas de la superficie se deben a que el material pasa a través de la boquilla de colada para garantizar un cierto espacio entre esta y el rodillo, y reducir la cantidad de grafito pulverizado. La mayoría de las marcas en la superficie del rodillo pueden eliminarse utilizando lija.
Medidas para el tratamiento de las estrías finas
(1) Controlar la velocidad de adición del alambre de titanio (la velocidad de adición del alambre de titanio es de aproximadamente 10-12 m/ton por hora, en función del caudal de aluminio), la posición de adición (en la salida del horno de desgasificación) y la temperatura de la masa fundida (la temperatura de la masa fundida es superior a 710 ℃), Haga que el contenido de titanio se difunda de forma rápida y uniforme en la masa fundida para evitar la precipitación.
(2) Ajustar la distancia entre la boquilla de colada y el rodillo al colocar la plancha. Se ha comprobado que el contacto entre la boquilla de colada y el rodillo debe ajustarse a tiempo para evitar la formación de finas tiras en la superficie del rodillo.
(3) Asegúrate de que la capa de grafito de la superficie del rodillo sea uniforme y no demasiado gruesa, y limpia con cuidado la superficie del rodillo con un paño de algodón.