El sistema de canales de cerámica ofrece ventajas considerables. Reduce la necesidad de utilizar materiales de revestimiento y los intervalos de mantenimiento de los canales que se emplean en la fundición de metales, así como los tiempos de inactividad provocados por el revestimiento y la energía consumida para precalentar y calentar el horno de fusión durante la fundición.
Al reducirse el bloqueo de los canales de colada durante el proceso de fundición, este se vuelve más fiable. La cubierta es ligera, ya que no hay cables ni conductos de gas conectados a ella que resulten difíciles de desmontar. Por consiguiente, la cubierta puede estar provista de elementos de elevación fijos o desmontables y conectarse a un mecanismo de elevación. De este modo, la cubierta se puede apartar fácilmente durante el mantenimiento y la sustitución de la parte inferior del sistema de canales de cerámica.
Para lograr una colada satisfactoria y uniforme en los sistemas de colada continua de lingotes, es necesario reducir la pérdida de calor del metal. La pérdida de calor del metal depende directamente de canal de colada y canaleta diseño y selección de materiales.
Con el fin de contribuir al desarrollo de soluciones para reducir la pérdida de calor del metal desde el horno hasta la mesa de colada, se ha desarrollado un programa de modelización CFD para analizar la pérdida de calor desde la boca del horno hasta la estación de colada.
La influencia de la desgasificador rotativo, Unidades CFF, y el programa incluye controles automáticos del nivel de metal para mejorar la precisión. Se presentan casos prácticos que revelan la influencia de la geometría del material refractario y la selección de materiales en la pérdida de calor del metal.
Se ha demostrado que, cuando se cambia el material refractario del canal principal de colada de REF-1 a REF-2, la pérdida de calor es de unos 15,0 °C menor al inicio y de unos 3,5 °C menor durante la colada, con un caudal de unos 136 kg/min. Un sistema de canal de colada cerámico con sección transversal en forma de V presenta menos pérdidas de calor que una canaleta con sección transversal en forma de U, como consecuencia del mayor flujo de metal debido a la reducción del área de la sección transversal y a la menor superficie de contacto del metal.
La buena concordancia entre los resultados de nuestros modelos y las mediciones de campo demuestra que el programa de modelización del proceso de colada desarrollado puede utilizarse para analizar materiales refractarios y aislantes, así como diseños geométricos de canales y canaletas.
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